Produits tendance Mini 2 en 1 Machine de remplissage et de sertissage de canettes en aluminium pour jus de fruits Ligne de scellage Équipement de mise en conserve

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DESCRIPTION DE LA PRODUCTION

Ligne de production de machines de remplissage et de scellage de canettes en aluminium pour boissons gazeuses, 18 000 CPH, 250 ml, 330 ml et 500 ml

Cette machine convient au remplissage et au scellage de canettes en aluminium, de boissons gazeuses ou de bière.

Il est équipé d'un appareil avancé, d'un équipement électrique et d'une technologie de contrôle pneumatique.

Il présente les caractéristiques d'un remplissage précis, d'une vitesse élevée, d'un contrôle du niveau de liquide, d'une couture fiable, d'une synchronisation de conversion de fréquence et d'une perte de contenu de remplissage réduite.

La machine de remplissage et de couture peut être équipée d'un système de contrôle longue distance si le client le demande.

Principe de fonctionnement de la machine de remplissage à pression égale

Les remplisseuses isobares maintiennent généralement une certaine pression de remplissage dans la cuve de stockage. Lorsque le contenant à remplir entre dans la remplisseuse, il est d'abord gonflé. Le gaz utilisé peut être de l'air comprimé ou du dioxyde de carbone. Lorsque la pression dans le contenant est égale à celle du réservoir de stockage, le poids du liquide d'alimentation est rempli par la vanne de remplissage ouverte. Pendant le remplissage, le gaz contenu dans le contenant doit être évacué en douceur et renvoyé vers le réservoir de stockage ou la chambre à gaz. Pour le remplissage de boissons gazeuses, de petits champagnes et de bières, le remplissage isobare est souvent utilisé, et le processus est le suivant :
(1) La position initiale de la bouteille n'a pas encore été en contact avec la vanne de remplissage et tous les canaux gaz-liquide sont fermés.
(2) La bouteille de pression de gonflage et le couvercle de la valve de remplissage montent ensemble jusqu'à une position prédéterminée, la fourche rotative ouvre la valve de gonflage et le gaz sous pression pénètre dans la bouteille depuis le réservoir de stockage annulaire par le canal de gonflage.
(3) Lorsque la pression dans la bouteille atteint celle du réservoir de stockage, la vanne de liquide s'ouvre automatiquement et le liquide s'écoule le long de la paroi de la bouteille à travers un parapluie de dérivation. Lorsque le niveau de liquide dans la bouteille atteint l'orifice inférieur du tuyau de retour, l'injection est terminée.
(4) Fermez la fourche rotative de la vanne pour fermer la vanne de gaz sous pression et la vanne de liquide.
(5) Gonflage Ouvrez la valve de remplissage supérieure en dioxyde de carbone pour charger le dioxyde de carbone ou d'autres gaz inertes de la rainure annulaire dans la bouteille, évacuant l'air au niveau du goulot de la bouteille.
(6) La soupape de décharge de pression s'ouvre et la pression dans la bouteille s'échappe vers la rainure annulaire à travers la soupape à aiguille dans le canal de décharge de pression.

DESCRIPTION DU PROCESSUS DE PRODUCTION

Le système de mise en conserve commence par la dépalettisation des boîtes vides. Les boîtes vides peuvent être dépalettisées de la palette en les poussant couche par couche.

Les canettes seront lavées par pulvérisation dans un tunnel à vis, puis envoyées au remplissage. La coupelle de centrage de la valve de remplissage tombera sur les canettes.

Lorsque les canettes sont placées en position de remplissage, les valves de remplissage et le dessus des canettes seront scellés par un anneau en caoutchouc.

Le mouvement de la coupelle de centrage est généré par une roue folle en plastique selon un mouvement curviligne.

Une fois rempli, la valve se ferme, l'air est évacué et la coupelle de centrage sort de la boîte.

La canette remplie sera envoyée à la chaîne de convoyage, puis à la capsuleuse.

Le capsuleur prendra le bouchon, retournera le bord de la boîte et tournera le bord pour terminer l'action de scellage par le contrôle de la came.

Après cela, la boîte sera transférée vers le système de transport vers le processus suivant : la pasteurisation.

CONFIGURATION

PARAMÈTRES TECHNIQUES

DESSIN DE LIGNE DE PRODUCTION

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